2018
이익을 발생시키는 강한 현장 만들기
모든 ‘낭비’를 없애라
도요타로 대표되는 일본 제조부문 대기업들은 ‘마른 수건도 비틀어 짠다’는 방식으로 개선을 진행하고 비용 절감과 효율성 향상을 실현해 이익을 창출하고 있다. 이익을 내는 것은 ‘비용의 절감=싸게 만드는 것’이며, 이를 위해서는 ‘낭비 요소’에 초점을 맞춰 이를개선하는 것을 염두에 두어야 한다. 김상호 객원기자  
글로벌트랜드  |  프린팅월드


  

제품 생산 현장에 있어서 일상적인 개선활동은 말할 필요가 없을 정도로 중요하다. 현장을 개선하는 데 유효한 방법으로 5S활동을 채택하는 회사가 늘어나고 있다. 실제로 성과를 거두기 위해서는 비용 절감으로 생산성을 향상시키거나 불량품 발생을 줄이는 등 낭비를 줄여 수익을 향상시키는 등의 일상적인 일과에서 접근 방식이 매우 중요하다. 또한 기업경영에서 인재는 재산이다. 핵가족화와 초고령화 사회의 진전에 따라 심각한 구인난을 겪고 있는 일본 기업들은 여성인력 활용이나 파트타임 아르바이트로 채용하는 근로 방식의 개혁이 키워드가 되고 있다. 한편으로는 사물인터넷(IoT)이나 인공지능(AI)으로 대표되는 기술의 진전이 눈길을 끌고 있다. 공장 전체의 자동화나 인력효율화의 움직임도 주목을 받고 있다. , 지속가능한 회사가 되기 위해서 현장력을 갈고 닦기 위한 비결을 파악하기 위한 노력이 다각도로 계속되고 있는 것이다.

 

029 (2) 복사.gif


“1980년대, 그때가 좋았다!” DNA

지난 1980년대는 여러 가지 변화가 많았지만, 일본의 많은 산업이 그렇듯이 인쇄업계에도 많은 신기술이 개발, 적용되어 비용 절감을 통한 이익 확대로 이른바 황금기(Golden Age)’를 누렸다. 최근에도 이 시대를 겪은 사람들은 옛날이 좋았다고 말하면서 눈이 돌 정도로 빠르게 변하는 새로운 기술에 대응, 고가의 최신 기계를 도입하고 있다. 공장을 필요 이상으로 돌리지 않더라도, 외부에서 업무를 위탁받아도 열심히 일한다고 말할 수 있을 정도였다. 현재 일본 인쇄업계에서 1980년대의 사정을 알고 있는 사람은 대략 절반 정도의 비중을 차지하고 있다. 그러나 지금도 인쇄사의 풍토는 옛날이 좋았어! DNA”가 남아 있어서 영업부서는 뭔가 없을까?”하고 기다리는 사람들이 많다. 근로자가 부족해서 공장이 멈춰도 어떻게 할 방법이 없잖아?”라고 치부해 버리는 경영자들도 많다. 물론 이런 현실 타협적이거나 무사안일한 분위기는 30여 년 전에도 있었다. 그러나 인쇄산업에 있어서 생산성과 수익률을 향상하기 위해서는 반드시 개선되어야 할 부분이다. 잘 생각해 보면 80년대도 할 수 있는 일이 풍부했고, 거기에서 이윤이 창출됐다. 지금도 걱정의 물결은 계속되고 있지만, 수주 활성화를 통해 작업을 많이 할 수 있다면 그것은 자연스럽게 이윤 창출로 이어질 것이다.

 

왜 현장개선이 이익을 낳는가?

일본의 스모계에서는 종종 돈은 모래판에 묻혀 있다고 말한다. 많은 산업 현장에도 이익이 묻혀 있다고 말할 수 있다. 그러나 그것은 눈에 잘 띄지 않는다. ‘파내고 이끌어 낼 방법이 마땅치 않기 때문인데, 그것을 실재의 이윤으로 만들고, 구체화시키는 것은 현장개선이며 DNA를 변화시켜 가는 변혁활동이다. 안타까운 것은 일본 인쇄산업의 시장 규모는 미세한 수준이기는 하지만, 2011년 이후 지속적으로 감소해 5조엔대를 유지하는 추세를 이어가고 있다. 인쇄물량도 감소하고 있지만, 수주단가의 하락에 따른 이윤의 급속한 감소가 인쇄업계에 부담감을 주고 있다. 지금의 인쇄업계에 명확하게 필요한 것은 영업인데, 공장을 적절한 수준으로 가동할 수 있는 수주규모를 유지하는 것이다. 공장은 작업공정을 신속하고, 낮은 비용과 좋은 품질로만들고 관리하는 것이 필요하다.

도요타로 대표되는 일본 제조부문 대기업들은 마른 수건도 비틀어 짠다는 방식으로 개선을 진행해 비용 절감과 효율성 향상을 실현해 이익을 창출하고 있다. ‘도요타식이라고 불리는 도요타 방식의 작업공정은 낭비요소를 제거하는 한편으로 정형화되면서 다양한 산업현장에서 채택되고 있다. 도요타 방식에서 가장 중요한 것은 자공정 전후의 부품과 재료를 비치해 놓게 된다. 인쇄공정에서는 인쇄예정인 판을 대량으로 구워야 하기 때문에 앞서 인쇄해야 하는 용지가 재단되어 적재되어 있게 마련이다. 또한 도요타방식을 잘 표현하는 용어인 ‘J.I.T’(Just in Time)은 이런 자재와 부품이 머물러 있는 시간을 돈이 잠자고 있다고 표현하고 있다. 그러나 많은 인쇄현장에서는 아직 인쇄를 며칠 후의 예정도 좋다고 생각하면판을 내려서 잔업을 해서라도 하루 만에 판을 굽고, 용지를 입하하고, 재단하는 공정을 처리하게 된다. 그러나 예정이 바뀌게 되면 작업에 들어가는 인쇄기에 따라서 미리 적재되어 있던 판이나 인쇄용지가 필요 없게 되기 십상이며 결과적으로는 낭비가 되어 버리는 사례가 발생하게 된다. , 이제까지 좋다고 생각했던인쇄의 상식(DNA)을 근본적으로 되짚어 보는 일이 필요하다고 볼 수 있다. 이처럼 낭비를 개선하는 것은 비용을 줄이는 방법이며, 다양한 현장에서 아직까지 젖은 수건을 짜듯이개선의 여지가 많은 부문에 손을 대고 있다. 물론 작은 개선이 모이면 상대적으로 큰 이익을 낼 수 있다는 것은 말할 필요도 없다. 이는 결국 이익에 직결되는 비용의 절감=싸게 만드는 것이며, 이를 위해서는 낭비 요소에 초점을 맞춰서 개선하는 것을 염두에 두어야 한다.

 

029 (3).gif


모든 것을 비용으로 보고 낭비를 없애라

생산현장은 비용 또는 비용의 덩어리이다. 영업부문에서 일감을 수주하는 것이 매출을 올리는 것이라면, 공장에서 생산하는 것은 비용이 발생한다. 안에서나 밖에서나 모든 것이 비용 발생과 관련된 것이다. 당연한 것이지만 기업의 입장에서는 매출과 비용의 차액이 이익이 된다. 따라서 어떻게 해야 비용을 줄일 수 있을까하는 과제의 방법론은 뚜렷하게 드러난다. 그러나 생산현장에서 일상적으로 비용=생산 원가라고 의식하는 경우는 적다. 관리직은 물론 현장에서 근무하는 인력도 이런 인식이 부족한데, 바로 이것이 젖은 수건의 하나가 된다. 눈으로 보이는 생산 원가는 재료비, 노무비, 경비로서의 원가로 계상되기 때문에 이것은 타깃이 명확해서 줄이기 위한 작전을 세우는 것이 쉽다. 문제는 눈에 보이지 않는 원가를 어떻게 눈에 보이는 것처럼 할 수 있는가이다. 그런 어려움을 타개하기 위해서는 핵심을 파악하는 요령이 필요하다. 예를 들면, 인쇄판을 굽고 머물러 두는 시간이나 백지재단도 그렇지만, 생산현장에서는 보이지 않는 비용이 낭비에서 실제로 많은 비중을 차지하는 경우가 많다.


낭비를 줄여라

그렇다면, ‘낭비란 과연 무엇일까? IE(인터스토리 리얼·엔지니어링)에서는 아무리 시간을 들여도 돈이 되지 않는 작업과 동작으로 거기에서 발생하는 인력, 물품, , 정보나 공간 등이라고 지칭하고 있다. 따라서 동작의 낭비 : 부가가치를 발생시키지 않는다. 정체(停滯)의 낭비 : 과잉구매 또는 과잉작업으로 자금을 묶이게 함. 운반의 낭비 : 정체의 낭비에 따라오는 인력·시간·운반구를 낭비시키게 된다. 따라서 이를 배제하는 것이 목표가 된다. 예를 들면, 인쇄물을 팔레트로 운반하는 동안 다음 공정을 미리 생각해서 찾기 쉽게, 이동하기 쉽게, 놔두기 쉬운 장소 및 방법으로 운반할 것인가? 하는 것을 말할 수 있다. 만일 제책공정이 다음 과정이라면 먼저 눈에 잘 보이지 않는 곳에 두고, 중심이 되는 부품이나 부위가 있는 경우에는 이를 반입하고 반출하는 시간이 15분이 넘지 않도록 동선을 고려해야 한다. 이를 넘기게 되면 작업 시작 시간이 그만큼 지연되며, 그에 따른 잔업으로 이어진 경우에는 비용이 추가되기 때문에 결과적으로 동작의 낭비, 운반의 낭비 등이 발생하게 된다.


관리자는 다각도로 판단해야 한다

그렇다면 판을 굽고 보관하는 것을 개선하기 위해서는 어떤 방법을 택해야 할까? 먼저 전날에 다음날 작업분량을 전부 준비해 놓는 것으로써 낭비가 되는 작업의 배제와 변경에 대응할 수 있다. 그 사이에 인쇄하기 위해 사용하는 판을 몇 세트까지 구워낼 것인가 하는 규칙화도 필요가 있다. 이로써 보관 장소가 정리되고, 여러 부자재 등을 찾는 시간도 효율화할 수 있게 된다. 그러나 말하는 것은 간단하지만, 현장에서는 이에 반대하는 경우가 많기 마련이다. 예를 들면 양면기는 앞면과 뒷면 8판을 정리해 놓아야 한다혹은 소량 다품종 인쇄는 빨리 끝내는 것이 좋다’, ‘판을 갖고 있는 기계가 정지하게 되면, 인쇄관리자는 화를 낸다등의 이유로 쇄신을 위한 작업을 반대하는 목소리가 있기 마련이다.

그러나 양면기나 소량인쇄에 관해서는 이전의 CTP가 시간당 20~24판을 처리할 때는 확실히 굽는 시간이 필요해서 굽기 위해 머물게 되는 시간도 필요했다. 그러나 현재 CTP는 시간당 80판을 넘는 작업 속도를 보이고 있어 작업자들이 반대하는 이유의 근거가 되고 있다.

관리자나 현장의 리더는 전체 공정의 최적화라는 관점에서 라인을 어떻게 구축할 것인가를 염두에 두어야 한다. 인쇄공정에서 인쇄기가 정지하는 경우는 소유한 판이 작업량보다 부족해지면서 발생하는 고장 사례가 많다. 특히 초크 고장이나 돌발적인 고장은 많은 낭비를 발생시키는 주된 원인이 되고 있다. 이런 상황도 비용으로 산정할 경우, 고장이 나서 인쇄기가 정지되어 있던 시간과 인쇄기 대수를 곱하여 기회원가의 개념으로 파악할 수 있다. ‘기회원가최선의 의사결정을 벗어나게 함으로 인해 생기는 손실이라고 풀이할 수 있다. 디지털화가 되기 이전에도 연속되는 공정이었지만, 이제는 인쇄공정에서 고장이 발생돼 지연될 경우에는 그 다음 공정도 지연되며, 작업을 내재화할 수 없는 공정의 경우에는 외주 라인에도 지연사태가 빚어지기 때문에 외주비도 추가되기 때문에 기회원가에 산입되어야 한다.


낭비를 없애는 작업과 낭비 찾기

현장에 있는 사람, 물품, , 정보, 공간 등을 원가또는 비용이라는 관점에서 이해하면, 이들에게서 낭비의 요소가 숨겨져 있다는 것을 알게 된다. 그 다음에 취해야 할 조치는 낭비 찾기로 이것을 반드시 실행해야 한다. 특히 낭비를 철저히 밝혀내기 위해서는 '4M'이라고 불리는 객관적인 평가를 적용하는 것이 이해하기 편하다.

먼저 4M은 사람(Man), 기계(Machinery), 재료(Material), 방법(Method)으로 이들을 냉철하게 평가, 분석하는 것이 중요하다. 사람을 예로 들면, 불필요한 동작, 대기 자세 등을 고치고 수정해서 사람의 결함으로 발생하는 문제를 미리 방지하거나 줄일 수 있다. 기계에서의 낭비는 저속운전(작업속도가 올라가지 않는 것)이나 돌발고장, 에너지(전기뿐 아니라 수도, 작업용 에어 등도 포함) 문제를 들 수 있다. 재료에서의 낭비는 과잉구매나 과소구매(이 경우 추가 구매는 구입단가의 상승 및 과잉구매로 이어지기 쉽다), 재고량, 적재장소, 구입 시기 등에서 발생하게 된다. ‘방법의 낭비는 과잉 제작, 과잉 품질, 잔업이나 휴일 출근, 효과 없는 검사나 점검 등을 꼽을 수 있다.


인쇄현장의 최대 낭비 부스러기들

많은 인쇄현장에서 쉽게 눈에 띄는 것은 부스러기들(사용하고 남은 부자재)’의 처리에 관한 것이다. 예컨대 인쇄사 현장에는 책상 위에 사용하지 않은 파우더를 쉽게 찾아볼 수 있다. 다 사용하지 못하고 남아 있는 파우더 통도 적지 않게 볼 수 있다. 그러나 이들 부스러기들은 대체로 끝까지 사용되기보다는 중간에 버려지는 경우가 많아서 낭비의 원인이 되고 있다. 이처럼 버려지거나 미처 사용되지 못하는 자재들이 많은 것은 관리가 제대로 되지 않기 때문에 나타나는 현상이다. 잉크를 다 사용하지 못하고 버리는 것은 결과적으로 엄청난 돈을 거저 버리는 것이 되며, 결과적으로 이익을 포기하고 적자를 발생시키는 역할을 하게 된다. 잉크가 대표적인 사례로 거론되는 것은 바로 사용 기한때문이다. 장기 보존이 불가능한 경우가 많을 뿐 아니라 버릴 때에도 환경 문제 등에 따라 별도의 폐기 비용이 발생하기 때문에 시간 비용의 발생, 금전적인 손실 등을 유발하게 된다. 결과적으로 회사의 이익 발생을 잠식하게 되는 부정적인 역할을 하게 된다.

이런 문제를 해결하기 위해서는 왜 부스러기들이 발생하는지를 파악해야 한다. ‘부스러기들이 대거 만들어지는 주요 원인 가운데 하나는 이것도 괜찮아!”라는 DNA가 큰 역할을 한다. 이런 제품들은 만들고 나서도 적치 공간이 필요할 뿐 아니라 후속공정도 금방 이뤄지지 않는 경우가 많아서 나머지 부자재를 구입, 관리하는 데도 비용이 추가적으로 사용되기 때문에 과잉 제작의 낭비이며 이를 중지하는 것이 반드시 필요하다. 이런 방침을 실무적으로 뒷받침하기 위해서는 선반을 만들어 각종 부자재의 반출입 공간을 충분히 확보하는 동시에 종류별로 분류를 체계적으로 해놓은 것이 좋다. 인쇄용 잉크의 보관량도 6개월분을 넘어서지 않도록 관리해야 한다. 일상 업무에서 관리하는 것이 귀찮다고 느낄 수도 있겠지만, 필요하거나 있어도 별다른 문제가 없을 것이라고 생각한 부스러기들은 결국 회사에 돌아가야 할 이익을 버리는 것이라는 생각이 몸에 배게 해야 한다. 고가인 경우가 많은 중간색의 가격이나 잉크의 산폐비용 등을 직원들이 쉽게 알 수 있도록 게시하는 것도 이런 인식을 갖게 하는 데 도움이 될 것이다.

 

일상에 가까이 있는 비용 절감

일선현장의 개선으로 이익을 창출할 수 있다고 말하더라도 당위론으로 인식될 뿐, 일상 업무에서는 피부로 느끼지 못하는 경우가 많다는 것이 한계점으로 지적되어 왔다. 그러나 비용 절감이 일상적인 것임을 깨달아 낭비 찾기가 몸에 배도록 익숙해진다면, 이전에는 눈에 보이지 않던 낭비적인 요소들을 없애는 과정을 일상적으로 유지, 관리할 수 있게 된다. 부자재 발주 관리를 통해 과다 구입이 아닌 적절한 재고 관리로 불필요한 관리비용을 줄일 수 있게 된다.

 

필요하다면 구두쇠 작전도 필요

비용을 줄이는 대상을 구입에 한정하지 않고 폐기에까지 확대하는 것도 필요하다. 실제로 폐기하는 비용은 물론, 당장 폐기하지 못해 적치해두고 관리하는 비용도 많아 회사의 이윤을 잡아먹는 괴물이 될 수 있다. 대기업들은 ‘Eco Zero’라고 말하는 폐기물 없애기를 주창하고 이를 실현하고 있지만, 중소인쇄사들도 이를 따라하고 실현할 수 있어야 한다. 폐기하면 비용을 들여서 버려야 하지만, 잘 관리해서 사용하면 폐기물 처리비용도 없어지고, 부자재 자체는 생산에 사용되기 때문에 일석이조의 효과를 거둘 수 있다. 이는 특정한 한두 가지 부자재에 해당되는 것이 아니라 사용한 인쇄판이나 잉크, 인쇄용지에도 적용할 수 있다. 다만 지나치게 성급하게 성과를 내기 위해서 서두르기만 할 경우에는 기대한 성과를 내지 못하고 조직 전체에 과도한 스트레스를 줄 수도 있는 만큼 글 서두에 거론한 ‘5S’에 기초해 실무적이고 일상적인 업무인 정리’, ‘정돈’, ‘청소’, ‘청결등을 모든 직원들이 몸에 익숙하게 하는 것이 이뤄져야 한다. 어떻게 보면 인쇄산업에 몸 담고 있는 인쇄인들의 DNA를 바꾼다고 표현할 수 있겠지만, 그만큼 일상적인 부분에서 새어나가는 비용이 많다는 것을 뜻하는 것이며 이 과정을 일정 수준 이상으로 실현하게 되면 결국에는 생산 효율화와 비용 절감을 통해서 회사의 이윤을 창출하는 데 성공할 수 있을 것이다.

출처 : 일본 인쇄정보 201712월호

월간 프린팅 코리아 2018년 3월호 통권 189호    

 
 

  프린팅코리아 2018년 9월호  









  오늘의 인기검색어
1. 2017
2. 인쇄
3. 한국
4. print
5. 박람회
뉴스·행사 기획·이슈 인터뷰·탐방 비즈니스·PR 학술·연재 글로벌트렌드 라이프 종료 시리즈물
정책/단체뉴스
업계뉴스
핫뉴스
행사
스페셜리포트
포커스
테마기획
분석
인터뷰
탐방
비즈니스인사이드
PR페이지
줌인
학술논문
세미나
전시회
오피니언
프린팅월드
월드뉴스
레저/건강
문화
생활속의 인쇄
세계의 인쇄인
이정식의 세계기행
21세기 키워드
역사속으로
등록번호 : 라00129 서울시 마포구 양화로15길 12, 5층(서교동, 인쇄문화회관)
Tel : 02)335-5881 / Fax : 02)338-9801 개인정보관리 책임자 : 임남숙
월간 프린팅코리아의 모든 콘텐츠를 무단 사용하는 것은 저작권법에 저촉되며, 법적 제재를 받을 수 있습니다.
Home Top
Copyright ⓒ http://printingkorea.or.kr. All rights reserved.
Login