2017
스마트 워크플로 자동화 통한 라벨 생산성 향상
단계별 연결로 조직 부담 덜고 누적 결과 기대
패키징 산업 발달의 축은 접이식 상자와 라벨로 양분된다. 그중 라벨 작업의 디지털화는 이미 가시적이다. 팬톤, 미디어비콘, 에스코, X라이트 및 AVT와 공동으로 구성된 CMO위원회의 최근 연구 결과에 따르면, 스마트 워크플로 자동화를 통한 라벨 생산성 향상이 크게 주목받고 있다. CMO위원회가 공개한 백서를 중심으로 트렌드를 가늠해 본다. 조갑준 기자  
프린팅코리아  |  스페셜리포트



 

CMO위원회의 최근 연구 결과에 따르면, 선임 마케팅 의사 결정자의 94%가 비즈니스 목표를 달성하는 데 있어 개인화 채널의 경험을 중요시하는 것으로 나타났다. 또한 응답자의 60%는 전 채널 참여 전략의 핵심 포인트로 패키징을 지목했다. 실제로 이 연구는 제품 패키징 및 매장 내 디스플레이와 같은 물리적 접촉 포인트가 이메일, DM 및 모바일 앱과 같은 비대면적 방식보다 전반적으로 고객 경험 향상에 보다 중요한 영향을 미친다고 밝히고 있다. 동시에 소비자들은 상표 및 포장에 대한 신속한 변화를 포함해 브랜드가 트렌드, 불만 사항, 의견 제안 등에 반응할 것으로 기대한다. 설문조사에서 고객들은 디지털 솔루션의 속도가 즉각적인 만족감을 줄만큼 기대에 부응하지 못했다


그리고 최근의 CMO위원회 설문 조사에서 최종 소비자의 52%가 브랜드 경험의 가장 중요한 특성으로 이슈, 요구, 요청 및 제안에 대한 빠른 응답을 꼽았다. 브랜드가 이러한 기대치를 충족시키지 못하거나 지속적으로 실망스러운 경험을 제공한다면 소비자는 자신이 좋아하는 브랜드를 버릴 것이다. 실제로 47%의 소비자는 브랜드와의 거래를 중단할 것이라고 답했다.

단지 6%의 마케팅 담당자만이 고객의 주요 이동 경로를 통합하고 조정할 수 있다는 도전과제가 제시되기도 했다. 이 보고서는 “49%에 달하는 마케터가 고객과의 접촉 포인트에 대한 조정이 디지털 채널을 통해서만 가능하다는 것을 인정하면서도 물리적인 어려움을 감추고 있다고 언급했다. 마케터의 53%는 이러한 소비자 기대를 충족시키기 위해서는 라벨과 포장에 대한 변경사항을 14일 이내에 적용해야 한다고 생각하지만, 78%의 마케터는 현실적으로 그렇게 할 수 없다고 고백했다.

이미 빠른 작업시간에 대한 요구가 높아지고, 비용효율적인 소량생산, 보다 많은 SKU 및 엄격한 규정 준수 요구 사항에 부딪히는 라벨 및 패키징 가공업체의 경우 이러한 역동적인 추가요구사항이 이미 복잡한 생산 공정에 까다로움을 더한다. 라벨 및 패키징 가공업체는 브랜드 오너들에 대한 작업 주기의 압박이 더욱 심해질 것으로 예상한다. , 최종 고객의 기대에 부응하도록 노력하는 것이 브랜드의 중요한 역할이 될 것으로 보인다. 이러한 역할에 효과적으로 대응하려면 운영 효율성과 스마트 워크플로 자동화에 중점을 둬야 한다.


대부분의 라벨 및 패키징 가공업체는 작업주기를 줄이면서도 수익률을 유지할 수 있을 만큼 큰 진보를 이뤘다. 그러나 새로운 도구, 기법 및 기술이 등장함에 따라 더 많은 작업도 처리할 수 있게 됐다. 이에 따라 이 백서는 모든 인쇄사가 스스로 격려할 수 있는 팁, 힌트 및 실제 고객사례를 전하는 한편, 브랜드오너가 아니더라고 속도 향상에 대한 요구를 해결하기 위해 추구할 수 있는 라벨 및 패키징 부문의 워크플로 합리화를 중심으로 다룬다.

 

자동화 통한 극적인 성장

스마트 자동화의 가장 중요한 이점 중 하나는 직원 수를 최소한으로 하면서도 작업 처리량을 높이고 비즈니스를 성장시키는 데 있다. 스마트 자동화의 핵심은 불필요한 접촉과 수작업을 비롯한 모든 단순 반복 작업을 제거하는 것이다. 이로써 재능 있는 직원이 단순반복 작업에 많은 시간을 허비하지 않고 보다 복잡하고 전문적인 작업을 할 수 있도록 하는 것이다. 이전보다 훨씬 쉽게 이 솔루션을 사용할 수 있다는 것은 반길 만한 소식이다. 또한 여러 솔루션을 자동화된 하나의 워크플로로 통합함으로써 더 나은 결과를 얻을 수 있다. 라벨 또는 패키징 가공업체가 가능한 많은 자동화를 이룸으로써 시간과 비용을 절약할 수 있다는 것은 이미 현실이며, 기술 투자로 빠른 수익 향상을 기대할 수 있다.

이 작업의 좋은 예가 미국 오하이오주 랭카스터 지역에 소재한 블루라벨디지털프린팅이다. 이 회사는 맥주, 와인, 주스, 건강 및 미용, 특산품 등의 맞춤형 라벨 전문 제조업체다. 50명의 직원과 HP 인디고 디지털 인쇄기를 통해 크고 작은 작업을 3~5(영업일 기준)만에 일괄 처리하고 있다.

필 헤링톤 블루라벨디지털프린팅의 시스템 매니저는 우리는 중급 정도의 고품질 라벨을 전문으로 하는 디지털 라벨 및 패키징 인쇄사다. 제품이 부식가게에서 판매되든, 대형 브랜드의 매장에서 판매되든 상관없이 최고 품질의 라벨을 제공한다. 물론 고객의 요구에 맞춰 적용 사항을 확장할 수 있다라고 밝혔다.

블루라벨프린팅이 자동화 워크플로를 구현하기 전에는 작업을 시작하기 위한 준비부터 작업의 승인, 디지털 인쇄 작업에 이르는 각 공정별 담당자가 존재했다.


헤링톤 시스템 매니저는 “MIS시스템을 보유하고 있었는데, MIS 시스템을 CERM으로 대체함으로써 즉석에서 보고서를 작성하는 등 보다 많은 작업 응용을 확보할 수 있게 됐다. 이전 시스템으로는 보고가 어려워 각각에 대해 비용이 발생했다. 비즈니스 및 생산 결정을 내리는 데 필요한 정보를 잘 알 수 없어 사용자 지정보고서를 즉시 생성할 수 있는 능력은 매우 중요했다고 밝혔다.

헤링톤 매니저와 블루라벨프린팅 팀은 CERM을 구현함으로써 원활한 생산을 비롯해 할 수 있는 일이 훨씬 더 많다는 것을 깨달았다. 그는 우리 CERM 대표자가 에스코를 소개해줬다면서 “Automation EngineCERM의 통합을 이해하면 다음 단계는 간단하다. 작업주기 및 시간, 오류 가능성과 비용구조를 줄이기 위해 할 수 있는 공정이 미래 성장에 매우 중요하다는 것을 알고 Automation Engine을 추가하면 이를 해결할 수 있을 것으로 생각했다. 이와 관련해 디지털 인쇄사로서 할 수 있는 대부분은 약 200 달러 마진의 소형 작업에 불과하다. 그런데 CERM/Automation Engine 솔루션을 통합함으로써 프리프레스 부서는 대부분의 반복적인 공정에서 탈피해 고객을 위한 가치 창출에 집중할 수 있게 됐다고 밝혔다.

현재 블루라벨프린팅은 프리프레스팀을 충원, 5명으로 확대했는데 작업 처리량은 10배나 늘었다. 헤링톤 매니저는 이전에는 하루 약 20개의 인쇄물을 처리할 수 있었지만 이제는 평균 200개의 작업을 처리하고 있다. 자동화 없이는 불가능했을 것이다. 현재 시스템이 없다면 하루 종일 단순하고 반복적인 작업을 수동으로 처리할 사람들이 필요했을 것이다고 밝혔다.


헤링톤 매니저는 일단 작업이 준비되고 인쇄 준비가 완료되면 CERM에 간단하게 적용시킨다고 설명했다. 그런 다음 Automation Engine은 파일을 처리하고 이를 인쇄하기 위해 RIP으로 전송한다. 그는 일단 CERM에 저장되면 CERMAutomation Engine 간의 원활한 양방향 통신을 통해 각 단계를 진행하면서 파일 상태가 변경된다. 그렇게 하면 모든 사람의 작업이 어느 공정에서 진행되고 있으며, 지금 어떤 일을 준비해야 하는지 알 수 있다고 밝혔다.


CERMJDF 메시징을 Automation Engine에 보내며, 라벨 인쇄 위치와 인쇄 방법에 대한 모든 필수 생산 정보를 제공한다. 블루라벨프린팅은 여기에 1장 인쇄용과 여러 장 인쇄용의 두 가지 워크플로를 만들었다. CERM은 모든 생산 상태를 배송까지 추적한다. 헤링톤 매니저는 일단 생산 작업이 생성되면 CERM의 버튼을 누르게 된다. 몇 분 후, HP 인디고 인쇄기에서 인쇄 작업을 RIP할 준비가 된다. 이러한 작업은 수작업으로 처리하는 데 몇 시간이 걸릴 수 있는 매우 복잡한 작업일 수 있다고 덧붙인다. 또한 웹에 6개의 라벨 스트림을 넣으면 각각 10개의 실행 명령이 다른 작업을 함으로써 일부 작업에서는 60개 라벨을 생성할 수 있다라고 말했다. 그는 한 고객은 196가지 버전까지 응용한 적이 있다. 이 고객은 100개 이상의 버전을 보유하고 있었는데, 이를 수동으로 처리하기란 쉽지 않다고 증언했다.

또한 블루라벨프린팅은 Automation Engine을 사용해 교정 공정도 자동화하고, 고객 검토를 위해 PDF를 생성한다. 헤링톤 매니저는 고객이 교정파일을 승인하면 작업이 단계별로 반복되는 워크플로로 이동한다. 현재는 이것 없이 운영했던 것을 상상하기 어렵다. CERMAutomation Engine을 구현하지 않았다면, 현재의 성장세를 경험하지 못했을 것이다. 고객에게 제공할 수 있는 작업전환 시간과 서비스 수준은 명확한 시장 차별화 포인트인데, 두 시스템의 통합으로 가능하다고 덧붙였다.

블루라벨프린팅은 운영 효율을 높이는 데 놀라운 진보를 이뤘지만 아직 할일이 많다. 헤링톤 매니저는 항상 더 많은 효율성과 효과를 얻을 수 있는 방법을 찾고 있다. 에스코가 제공하는 거대한 제품 포트폴리오를 통해 어떤 제품에 추가할 수 있을지 기대하고 있다고 밝혔다.

블루라벨프린팅은 처리량을 향상시키기 위해 스마트 자동화를 활용해 최소한의 직원 증가로 비즈니스를 크게 성장시킨 회사의 한 예일 뿐이다. 블루라벨프린팅은 디지털 전용 인쇄사지만 기존의 라벨 및 패키징 가공업체는 스마트 자동화의 혜택을 누릴 수 있다.

 

복합 하이브리드 인쇄기 운영 자동화

디지털 라벨 작업을 자동화하는 것은 어려울 수 있지만 블루라벨프린팅의 사례가 입증하는 것처럼 쉽게 해결할 수도 있다. 하이브리드 플렉소 인쇄기의 경우도 크게 다르지 않다. 단일 단계에서 다양한 기능을 포함하는 인쇄기에 대한 파일 처리도 성공적으로 자동화될 수 있기 때문이다.

캐나다 토론토에 위치한 에스코의 재판매업체인 미어프레스컨설팅과 고객사인 홍콩 본사 캐나다 영업의 VIVA 사례를 보면 이해하기 쉽다.

머씨 페트레슈 미어프레스컨설팅 담당자는 2005년부터 에스코 플랫폼을 사용해 사용자 맞춤형 워크플로를 구축하는 전문가다. 페트레슈는 많은 기업이 표준운영절차(SOP)를 문서화했지만 대개는 다루기 힘들고 실제로 생산 공정을 둔화시키는 정보 페이지가 수백 페이지에 달할 수 있다고 지적한다. 그는 이를 극복하기 위해 실제로 SOP를 워크플로에 프로그래밍하고 시스템이 각 작업에 적합한 SOP를 선택하도록 한다. 에스코 Automation Engine은 유연성이 뛰어나 이런 접근 방식에 이상적인 플랫폼이다. 이렇게 하면 직원이 반복적인 작업을 수행하지 않아도 된다. 대부분의 경우 기술은 작업 결과를 확인하는 데 사용되지만 문제가 발생한 경우 수동으로 수행하는 방법(일반적 오류 파일로 인해 발생하는 상황)을 알아야 한다고 밝혔다.

이 접근 방식의 혜택을 얻은 미어프레스컨설팅 고객은 1973년 홍콩에서 설립된 개인 소유 회사인 VIVA. VIVA사는 가정용 엔터테인먼트 산업 미디어 패키징 분야 글로벌 리더이기도 하다. 이외에도 사출 성형 튜브, 깨지지 않는 유리 제품, 보다 환경적인 건축 자재를 위한 포틀랜드 시멘트와 석회가 없는 혼합 재료인 SYNLIME 등의 사업도 하고 있다. 주로 헬스케어, 레스토랑&바 및 건축 자재 분야에서 서비스를 제공한다.

VIVA는 초기에는 카세트테이프 및 미디어 액세서리와 같은 미디어 제품을 현지에서 제조했다. 이후에는 제품 라인을 미디어 패키징 제품으로 확장했으며 중국, 캐나다 및 폴란드에 생산 공장을 갖추고 완전 자동 및 대량 생산 사출 성형 제품을 전문으로 취급했다.

VIVA의 캐나다 공장 인쇄작업 담당 생산매니저인 재워스키는 인쇄 작업이 약 5년 전에 시작됐다고 전했다. 그는 첫날부터 우리는 에스코 워크플로를 보유했다고 밝혔다. 이 회사는 2대의 갤루스 RCS 430 하이브리드 플렉소 인쇄기를 운영한다. 모듈식 인라인 프레스는 원하는 대로 구성하고 확장할 수 있다. VIVA의 경우 인쇄기는 단일 패스 하이브리드 작업에서 플렉소그래픽 인쇄, 리소그래피, 실크스크린, 핫스탬핑 및 콜드포일을 특징으로 한다.

재워스키는 이 구성은 매우 복잡한 제작 파일을 만든다. 작업을 마친 후, 인쇄기가 준비한 파일을 완성하는 과정에서부터 교정까지 가능한 스마트 자동화를 원했다고 밝혔다.

공정을 자동화하는 것은 시간 절약을 위한 VIVA의 탁월한 선택이었다. 재워스키는 프리프레스 작업자가 수동으로 레이아웃을 진행해야 한다고 상상해 보라. 하나의 레이아웃을 마무리하는 데 2?~3시간이 걸릴 수 있으며, 때로는 15개의 레이아웃이 몰릴 수도 있다. 하지만 지금은 작업 공정이 시작된 후 2~3분 안에 진행된다. 향후에는 서버를 더욱 빠르게 업데이트할 계획이다고 밝혔다.

재워스키에 따르면 이 회사는 하루에 약 10개의 일을 담당하는 3명의 프리프레스 담당자를 두고 하루에 총 30개의 작업을 처리한다. 레이아웃만으로 시간을 절약하면 주당 최대 160시간까지 아낄 수 있다. 교정은 시간을 절약하는 또 다른 영역이다. 재워스키는 교정 작업을 인쇄사에서 수동으로 처리했다고 회상했다. 교정파일을 완성한 후에는 파일을 템플릿에 가져 와서 모든 정보를 수동으로 입력하는 데 최소 30분이 소요된다. 에스코 워크플로를 사용할 경우, 일단 시작하면 모든 필수 정보가 MIS에서 검색된다. 따라서 재워스키와 그의 팀은 패키징 사전 제작 편집기인 Esko PackEdge를 사용해 워크플로를 생성, 업데이트 및 관리한다. 재워스키는 자동으로 에스코 워크플로에 대한 작업 정보를 게시, 프리프레스 작업에 필요한 수동 입력의 일부를 제거하기 위해 데이터베이스와 연결하는 에스코 연결을 추가해 회사의 프리프레스 및 생산 작업을 지속적으로 향상할 계획이다.

미어프레스컨설팅과 VIVA가 진행하는 작업은 수동 조작과 오류 가능성을 제거해 자동화를 극대화하는 예다. VIVA의 경우, 3명의 작업자가 거의 모든 작업을 수동으로 처리하는 약 10명의 프리프레스 작업량을 담당한다. 재워스키는 에스코 스마트 자동화에 대한 투자는 지불된 비용의 가치보다 분명히 현명한 결정이었다라고 결론지었다.

지금까지 단일 사이트에서 적용되는 디지털 작업과 복잡한 플렉소 하이브리드 작업에 대해 살펴봤지만 스마트 자동화는 대형 멀티 사이트 운영에도 유용하다.

 

글로벌 규모 스마트 자동화

스마트 자동화는 모든 규모의 비즈니스에 효과적이며 글로벌 규모로 운영되는 비즈니스에도 효과적이다. 좋은 예가 음식, 소비재, 건강관리 및 기타 회사를 선도하는 부드럽고 견고한 플라스틱 포장의 글로벌 공급업체인 베미스다. 이 회사의 제조 작업은 위스콘신주 뉴런던 지역에 위치한 베미스그래픽스에서 지원한다.

베미스와 같은 대기업에서 기대하는 것처럼 스마트 자동화 워크플로는 전략의 핵심이다. 베미스그래픽스는 SGS나 슈워크와 같은 타사 공급 업체와 협력해 분판을 포함한 그래픽을 준비한다. 이 회사도 2개의 에스코 Spark CDI 플레이트세터에서 플렉소 판재를 제작해 하나의 제판 허브 역할을 한다.

제프 호치호센 매니저는 작업의 물량과 다양성 면에서 자동화가 필요하다라며 우리는 에스코 워크플로를 선택했다. 제품 포트폴리오의 견고성 때문만이 아니라 보다 광범위한 자동화 체계를 위해 제3자 솔루션과 통합하려는 의지 때문이다. PackEdge, ArtPro +, Plato, DeskPack, Studio, Automation Engine, Imaging Engine, Equinox Color Engine을 포함해 에스코의 최첨단 프리프레스 소프트웨어 제품군을 사용한다. 또한 품질 관리를 위해 Global Vision이라는 타사 툴도 통합했다고 밝혔다.

파일을 받으면 프리플라이트 제작 준비, 트랩 추가, 기타 필요한 변경 작업을 수행할 준비가 된다. 호치호센 매니저는 준비가 완료된 파일을 원래 보낸 파일과 비교해 누락된 부분이 없는지 확인하고 필요 시 변경 작업을 수행한다. 또한 파일이 단계별로 처리되면 Global Vision을 통해 품질 검사를 실시한다. 일반적인 문제는 아니지만 부주의하게 변경될 수 있기 때문에 안전을 위한 조치다. 또한 고객 파일의 모든 철자까지 검사한다고 밝혔다.

중앙 라이브러리를 통한 철자 검사는 큰 시간을 절약할 수 있다. 호치호센 매니저는 고객 파일에 사용되는 많은 단어가 표준 일러스트레이터 사전에 포함돼 있지 않으며 모든 작업자가 일러스트레이터 인스턴트에 해당 단어를 추가해야 할 것이다. Global Vision을 통해 이제 각 운영자가 자신의 고유한 라이브러리를 유지 관리하는 대신 하나의 중앙 라이브러리를 사용할 수 있으므로 맞춤법 검사를 보다 빠르고 안정적으로 수행할 수 있다고 지적했다.

그룹이 보유하고 있는 HP 인디고 디지털 인쇄기에 전송된 파일의 경우 자동화 워크플로를 통해 인쇄에 앞서 DFE로 직접 이송된다. 그렇지 않은 경우 파일은 로컬 또는 다른 베미스 제조장치 허브에서 인쇄판 제작자로 설정된다.

스마트 자동화 워크플로의 또 다른 중요한 측면은 바코드 검사다. 호치호센 매니저는 과거에는 바코드를 검사해 좋은지, 아닌지를 확인했다. 스캐너가 하나일 때는 사람들이 스캐너로 이동해서 바코드를 스캔하고 돌아와야 했다. 하지만 지금은 Automation EngineGlobal Vision의 통합 덕분에 자동으로 파일을 스캔하고 좋은 코드인지 아닌지를 결정할 수 있는 자동화 티켓을 사용할 수 있게 됐다고 밝혔다.

Global Vision의 또 다른 장점은 축소 이미지를 제공해 프리프레스 및 인쇄실의 운영자가 실제 파일의 이미지를 확인할 수 있다는 것이다. 이전에는 x/y 좌표를 사용했으므로 문제를 찾기가 쉽지 않았다.

호치호센 매니저는 에스코와 Global Vision 간의 협력 수준에 만족한다. 그는 실제로 2015년에 개최된 에스코월드에서 Automation Engine 제품 관리자가 통합에 큰 이익이 있을 것이라고 Global Vision을 살펴보라고 제안한 바 있다. 에스코월드2016에서는 첫 번째 베타 버전을 사용해 볼 수 있었다고 밝혔다.

호치호센 매니저는 Automation EngineGlobal Vision을 통합함으로써 그룹이 파일 당 약 15분의 수작업을 절약할 수 있다고 보고했다. 그는 우리는 매년 수천 개의 파일을 처리한다라며 월간 약 5500개의 작업이 Global Vision과 통합하므로 약 1500시간의 절감효과를 기대할 수 있다고 밝혔다. 또한 “Global Vision과 결합된 에스코 제품군을 사용하면서 우리와 고객에게 커다란 변화가 있었다. 처리량이 향상됐을 뿐만 아니라 재작업 및 오류 감소로 정확성이 향상됐다. 브랜드 소유주인 고객이 보다 신속하게 대응할 수 있도록 돕는다면 똑같은 생산성 향상으로 이어질 것이다고 결론지었다.

 

보다 많은 브랜드·소비자 요구 반영

패키징 및 라벨 가공업체는 이미 엄청난 부하의 작업량을 경험하고 있다. 때문에 워크플로를 자동화해 단 몇 분에 작업을 완료하면 모든 규모의 작업 수준을 향상하는 보다 많은 방법을 찾을 수 있다. 블루라벨프린팅, VIVA, 베미스의 경험을 통해 다음 단계를 계획할 수 있다. 우선 주문 입력에서 생산까지 생산 워크플로의 현재 상태를 완전히 평가할 수 있는 시간을 갖고 평균 작업 처리 시간과 인력을 점검한다. 스마트 자동화 워크플로로 경감할 수 있는 수작업이 어느 정도인지 확인한다. 이때 이 세 회사의 사례를 참고하면 시간을 절약할 수 있다.

첫째, 라벨엑스포, 에스코월드 및 기타 산업 전시회를 활용해 주요 공급 업체를 방문하고 다양한 공급 업체의 통합 사례를 확인하는 것이 도움이 된다. 에스코는 전시회를 통해 파트너와 함께 노력해 관련 시연을 준비한다. 동료들과 네트워크를 형성할 수 있는 기회도 된다.

둘째, 온라인 자동화 및 네트워크를 통한 조사를 통해 스마트 자동화가 가장 가치 있는 분야라는 것을 이해할 수 있다. 한 번에 모든 것을 할 필요가 없다는 것을 인정하고, 워크플로를 단계별로 연결하면 조직에 부담을 덜고 시간이 지남에 따라 누적 결과를 얻을 수 있다.

셋째, 하드웨어 및 소프트웨어 파트너가 제공하는 서비스를 보강하기 위해 타사 컨설턴트에 도움을 요청할 수도 있다. 이들은 종종 간과하기 쉬운 기회를 포착할 수 있도록 돕는다.

오늘날 스마트 워크플로 자동화는 그 어느 때보다도 쉽다. 그리고 작업장의 생산성을 업그레이드하는 데 매우 중요하다. 공급망에서 라벨이나 패키징을 변경을 하는 데는 14일이 걸리지 않는다. 그러나 보다 많은 가공업체가 스마트 워크플로 자동화를 채택하고 브랜드소유자 및 소비자 요구를 반영함으로써 더 많은 표준으로 성장할 수 있다.

 

월간 프린팅 코리아 2017년 11월호 통권 185호    

 
 

  프린팅코리아 2017년 11월호  









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